Производство

Завод «ЛСР. Цемент» — высокотехнологичное цементное производство, технологический запуск которого в г. Сланцы Ленинградской области «Группа ЛСР» осуществила в 2010 году.  В течение 2011 года на заводе были завершены пуско-наладочные работы, получены необходимые сертификаты, цемент прошел тестирование на предприятиях холдинга. С осени 2011 года предприятие начало отгружать цемент компаниям строительной отрасли.

Общая площадь территории завода — 40 га (не включая карьеры, подъездную автомобильную дорогу и железнодорожные пути).

Завод «ЛСР. Цемент» работает по «сухому способу» производства клинкера и выпускает портландцемент классов прочности ЦЕМ I 42,5Н, ЦЕМ II /А-Ш 42,5Н и ЦЕМ II/A-Ш 32,5Н в соответствии с ГОСТ 31108 — 2003 и стандатром Евросоюза EN 197-1:2011. Производственная мощность завода «ЛСР. Цемент» — 1,86 млн тонн цемента в год. Предусмотрена возможность строительства второй аналогичной по мощности технологической линии.

Предприятие оснащено оборудованием известных европейских производителей и почти полностью автоматизировано. Управление производством осуществляется при помощи единой информационной системы, охватывающей все этапы выпуска цемента, его отгрузки и контроля качества.

Для обеспечения электроэнергией на территории завода «ЛСР. Цемент» построена современная и надежная электрическая подстанция установленной мощностью 126 MBA, включая два трансформатора по 63 МВА напряжением 110/10кВ, к которой подведены две высоковольтные питающие линии электропередач. Для обеспечения природным газом построено более 14 км газопровода.

Производство портландцемента стабильно высокого качества на заводе «ЛСР. Цемент» начинается с добычи сырья в собственных карьерах. Месторождение известняка «Дубоём» находится в 28 км от завода, подтвержденные запасы месторождения составляют 95,4 млн т. Месторождение глины «Большие поля» с запасом 40,7 млн т находится в 16 км от завода.

Добытый в карьере известняк измельчается на молотковой дробилке Metso NP1313 (0 — 120 мм, 250 т/ч). и доставляется на завод в железнодорожных думпкарах или автосамосвалами, подается в бункер приемного устройства и по системе транспортеров отправляется в закрытый склад (два штабеля по 5000 т). В этот же склад поступают пиритные огарки (два штабеля по 2500 т). Глина добывается экскаваторами в карьере и подается автотранспортом на завод в бункер с регулируемым питателем, а из него — в двухвалковую дробилку MHC. Известняк со склада ковшевым разборщиком подается на транспортер и взвешивается, также на данный транспортер поступает глина после дробилки, и смесь повторно взвешивается. Соотношение всех компонентов при смешивании контролируется поточным гамма-нейтронным анализатором (PGNAA). Автоматика управляет скоростью питателей в целях достижения заданной пропорции сырьевых материалов.

Далее системой транспортеров сырьевая смесь перемещается на два усреднительных склада. Укладка и разборка производятся в автоматическом режиме, степень усреднения достигает 1:10. В каждом складе имеются два штабеля по 14000 т. По системе ленточных транспортеров сырье со складов подается в дозировочный блок, состоящий из бункеров с весовыми дозаторами для сырьевой смеси, пиритных огарков, известняка.

Компоненты с весовых дозаторов в заданной пропорции поступают в вертикальную сырьевую мельницу ATOX 45 производительностью 400 т/ч сырьевой муки. Здесь компоненты высушиваются до содержания влаги 0,5-0,7% и измельчаются до остатка менее 12% на сите 90 мкм. Сырьевая мука поступает в два силоса, диаметр каждого — 8 м, высота — 43 м, вместимость — 12 800 т.

Печная линия на заводе «ЛСР. Цемент» состоит из теплообменника, вращающейся печи на трех опорах и холодильника. Предварительный нагрев и декарбонизация сырьевой муки осуществляются в четырехступенчатом двухветвевом циклонном теплообменнике (высота — 109 м) с декарбонизатором (диаметр 8,5 м, высота 44 м), в котором установлены газовые горелки GEC (5 шт.) для поддержания температуры декарбонизации. Печной вентилятор мощностью 514000 нм3/ч (3630 кВт) обеспечивает надежную вентиляцию печной линии. 

Дальнейший высокотемпературный синтез клинкера происходит во вращающейся печи диаметром 4,75 м и длиной 74 м, производительностью 208 т/ч, скорость вращения 0,5-5 об/мин. В качестве топлива применяется природный газ. Печь снабжена байпасом для отбора части печных газов с высоким содержанием хлора и щелочей, нежелательных с точки зрения возможности забивания циклонов.

Для охлаждения клинкера предусмотрен холодильник Cross Bar (тип SF 4*5)  с неподвижной колосниковой решеткой (120 м3, уклон 4%) и подвижными ригелями. Температура клинкера на выходе составляет 80°C + температура воздуха. Воздух из холодильника поступает на горение в печь и декарбонизатор.

Печная линия оснащена двумя рукавными фильтрами для аспирации отходящих печных газов и отходящих газов холодильника.

Из холодильника клинкер пластинчатым конвейером отправляется в силосный склад (40*46 м, 60000 т), откуда системой транспортеров подается на две цементные мельницы типа UMS 5*15 м с сепаратором третьего поколения Sepax, на каждой из которых, для поддержания температурного режима имеется возможность подачи воды во вторую камеру. Корпус мельницы с боковым приводом, число оборотов — 14,69 об/мин, электродвигатель — 5800 кВт. Производительность составляет 150 т/ч для ЦЕМ I при Sуд.3300 см2/г; 165 т/ч — ЦЕМ II Sуд.3000 см2/г. Мельницы на входе снабжены также генератором горячих газов. Горячий воздух на входе в мельницу исключает образование конденсата в рукавном фильтре мельницы при пуске, сокращает время выхода мельницы в рабочий режим в холодное время и позволяет использовать влажные добавки.

Каждая марка цемента складируется постоянно в один и тот же силос. На заводе имеется 4 силоса (16*35 м, по 8300 т), в которых предусмотрена система отгрузки в автотранспорт навалом (4 погрузочные головки 250 т/ч с весами под каждым силосом), а также подача на участок погрузки в железнодорожные вагоны (2 погрузочные головки 250 т/ч с весами) и на участок тарирования.

Завод «ЛСР. Цемент» оснащен самой мощной на Северо-Западе России упаковочной линией, которая фасует цемент в фирменные трехслойные мешки весом по 25 и 50 кг со скоростью 2500 мешков в час. На участке тарирования организована упаковка цемента в мешки, палетирование, хранение и отгрузка упакованного цемента. Тарирование цемента осуществляется на ротационной девятиштуцерной машине под постоянным электронным контролем веса. Палетрирование готовых мешков с цементом осуществляется на автоматическом палетайзере, который включен в единую производственную цепочку с участком тарирования. На заводе используется инновационная технология, при которой для погрузки и разгрузки палет не требуется использование поддонов.

Для контроля технологического процесса создана современная автоматизированная лаборатория. Завод «ЛСР. Цемент» оснащен программой автоматического контроля качества производства. По оптоволоконным кабелям данные по всем параметрам сводятся в единую систему и передаются на центральный пульт управления, размещенный в здании центрального пульта управления и лаборатории. Это касается и физико-механических испытаний, и контроля в потоке, и контроля всех характеристик. Информация обрабатывается, поступает на операторские дисплеи, где автоматически вносятся корректировки в текущий технологический процесс.

Контроль химического состава сырьевой муки, клинкера и цемента осуществляется на рентгеновском спектрометре S8 TIGER фирмы Bruker AXS, который установлен в специальном помещении лаборатории. Подготовка проб и проведение анализа выполняются непрерывно при помощи роботизированной системы. Дополнительно имеется оборудование для подготовки проб в ручном режиме. Минералогический состав клинкера и цемента определяется при помощи рентгеновского дифрактометра D4 ENDEAVOR фирмы Bruker AXS. Гранулометрический состав сырьевой муки и цемента определяется с помощью лазерного гранулометра Malvern Mastersizer 2000 и воздухоcтруйного ситового аппарата ALPINE 200 LS-N; помимо того, имеется прибор мокрого рассева для определения тонкости помола сырьевой муки.

В лаборатории также проводятся физико-механические испытания цемента на соответствие требованиям ГОСТ 31108-2003 и стандарта Евросоюза EN 197. Лаборатория контроля качества аттестована в соответствии с требованиями российских стандартов.

Смотрите также:

А таджика никто не видел?

А у нас

Паркуюсь как мудак

Цементный завод, окунись в тихую…

Говорил же

Доставвка цемента в труднодоступные…