Производство

Завод «ЛСР-ЦЕМЕНТ» — новое высокотехнологичное цементное производство, технологический запуск которого в г. Сланцы Ленинградской области Группа ЛСР осуществила в 2010 году.  В течение 2011 года на заводе были завершены пуско-наладочные работы, получены необходимые сертификаты, цемент прошел тестирование на предприятиях холдинга. С осени 2011 года предприятие начало отгружать цемент компаниям строительной отрасли.

Общая площадь территории завода — 40 га (не включая карьеры, подъездную автомобильную дорогу и железнодорожные пути).

Новый завод работает по «сухому способу» производства клинкера и выпускает цемент марок ЦЕМ II /А-Ш 32,5Н, ЦЕМ I 42,5Н и ЦЕМ I 32,5Н в соответствии с ГОСТ 31108 — 2003. Производственная мощность завода «ЛСР-ЦЕМЕНТ» — 1,86 млн т цемента в год. Предусмотрена возможность строительства второй аналогичной технологической линии.

Для обеспечения электроэнергией на территории нового завода была построена современная и надежная электрическая подстанция установленной мощностью 126 MBA, включая два трансформатора по 63 МВА напряжением 110/10кВ, к которой подведены две высоковольтные питающие линии электропередач. Для обеспечения природным газом построено более 14 км газопровода.

Предприятие оснащено оборудованием известных европейских производителей.

Производство цемента стабильно высокого качества на заводе «ЛСР-ЦЕМЕНТ» начинается с добычи сырья в собственных карьерах. Месторождение известняка «Дубоём» находится в 28 км от завода, подтвержденные запасы месторождения составляют 95,4 млн т. Месторождение глины «Большие поля» с запасом 40,7 млн т находится в 16 км от завода.

Добыча известняка производится буро-взрывным способом, затем происходит дробление на молотковой дробилке Metso NP1313 (0 — 120 мм, 250 т/ч). Известняк доставляется на завод по железнодорожной ветке в думпкарах или автосамосвалами, подается в бункер приемного устройства и по системе транспортеров отправляется в закрытый склад (два штабеля по 5000 т). В этот же склад поступают пиритные огарки (два штабеля по 2500 т). Известняк со склада ковшевым разборщиком подается на транспортер и взвешивается, также на данный транспортер поступает глина после дробилки, и смесь вновь взвешивается. Глина добывается экскаватором на карьере и подается автотранспортом на завод в бункер с регулируемым питателем, а из него — в двухвалковую дробилку MHC. Соотношение всех компонентов при смешивании контролируется поточным гамма-нейтронным анализатором (PGNAA). Автоматика управляет скоростью питателей в целях достижения заданной пропорции сырьевых материалов.

Далее системой транспортеров сырьевая смесь перемещается на два усреднительных склада. Укладка и разборка производятся в автоматическом режиме, степень усреднения достигает 1:10. В каждом складе имеются два штабеля по 14000 т. По системе ленточных транспортеров сырье со складов подается в дозировочный блок, состоящий из бункеров с весовыми дозаторами для сырьевой смеси, пиритных огарков, известняка.

Компоненты с весовых дозаторов в заданной пропорции поступают в вертикальную сырьевую мельницу ATOX 45 производительностью 400 т/ч сырьевой муки. Здесь компоненты высушиваются до содержания влаги 0,5-0,7% и измельчаются до остатка менее 12% на сите 90 мкм. Сырьевая мука поступает в два силоса, диаметр каждого — 8 м, высота — 43 м, вместимость — 12 800 т.

Печная линия на заводе состоит из теплообменника, вращающейся печи на трех опорах и холодильника. Предварительный нагрев и декарбонизация сырьевой муки осуществляются в четырехступенчатом двухветвевом циклонном теплообменнике (высота — 109 м) с декарбонизатором (диаметр 8,5 м, высота 44 м), в котором установлены газовые горелки GEC (5 шт.) для поддержания температуры декарбонизации. Печной вентилятор мощностью 514000 нм3/ч (3630 кВт) обеспечивает надежную вентиляцию печной линии. 

Дальнейший высокотемпературный синтез клинкера происходит во вращающейся печи диаметром 4,75 м и длиной 74 м, производительностью 208 т/ч, скорость вращения 0,5-5 об/мин. В качестве топлива применяется природный газ. Печь снабжена байпасом для отбора части печных газов с высоким содержанием хлора и щелочей, нежелательных с точки зрения возможности забивания циклонов.

Для охлаждения клинкера предусмотрен холодильник Cross Bar (тип SF 4*5)  с неподвижной колосниковой решеткой (120 м3, уклон 4%) и подвижными ригелями. Температура клинкера на выходе составляет 80°C + температура воздуха. Воздух из холодильника поступает на горение в печь и декарбонизатор.

Печная линия оснащена двумя рукавными фильтрами для аспирации отходящих печных газов и отходящих газов холодильника.

Из холодильника клинкер пластинчатым конвейером отправляется в силосный склад (40*46 м, 60000 т), откуда системой транспортеров подается на две цементные мельницы типа UMS 5*15 м с сепаратором третьего поколения Sepax, на каждой из которых, для поддержания температурного режима имеется возможность подачи воды во вторую камеру. Корпус мельницы с боковым приводом, число оборотов — 14,69 об/мин, электродвигатель — 5800 кВт. Производительность составляет 150 т/ч для ЦЕМ I при Sуд.3300 см2/г; 165 т/ч — ЦЕМ II Sуд.3000 см2/г. Мельницы на входе снабжены также генератором горячих газов. Горячий воздух на входе в мельницу исключает образование конденсата в рукавном фильтре мельницы при пуске, сокращает время выхода мельницы в рабочий режим в холодное время и позволяет использовать влажные добавки.

Цемент складируется в 4 силоса (16*35 м, по 8300 т), в которых предусмотрена система отгрузки в автотранспорт навалом (погрузочные головки 250 т/ч с весами под каждым силосом), а также подача на участок погрузки в железнодорожные вагоны (2 погрузочные головки 250 т/ч с весами). На участке тарирования организована упаковка цемента в мешки, паллетирование, хранение и отгрузка упакованного цемента. Участок упаковки цемента оснащен ротационной девятиштуцерной упаковочной машиной, которая фасует цемент в фирменные трехслойные мешки весом 50 кг со скоростью 2500 мешков в час.

Для контроля технологического процесса создана современная автоматизированная лаборатория. Завод «ЛСР-ЦЕМЕНТ» оснащен программой автоматического контроля качества производства. По оптоволоконным кабелям данные по всем параметрам сводятся в единую систему и передаются на центральный пульт управления, размещенный в здании центрального пульта управления и лаборатории. Это касается и физико-механических испытаний, и контроля в потоке, и контроля всех характеристик. Информация обрабатывается, поступает на операторские дисплеи, где автоматически вносятся корректировки в текущий технологический процесс.

 Контроль химического состава сырьевой муки, клинкера и цемента осуществляется на рентгеновском спектрометре S8 TIGER фирмы Bruker AXS, который установлен в специальном помещении лаборатории. Подготовка проб и проведение анализа выполняются непрерывно при помощи роботизированной системы. Дополнительно имеется оборудование для подготовки проб в ручном режиме. Минералогический состав клинкера и цемента определяется при помощи рентгеновского дифрактометра D4 ENDEAVOR фирмы Bruker AXS. Гранулометрический состав сырьевой муки и цемента определяется с помощью лазерного гранулометра Malvern Mastersizer 2000 и воздухоcтруйного ситового аппарата ALPINE 200 LS-N; помимо того, имеется прибор мокрого рассева для определения тонкости помола сырьевой муки.

В лаборатории также проводятся физико-механические испытания цемента на соответствие требованиям ГОСТ 31108-2003 и EN 197. Лаборатория контроля качества аттестована в соответствии с требованиями российских стандартов.